不论是对3D打印工厂和设备的投入，还是在3D打印技术研发与应用方面付出的努力，GE都可谓是3D打印技术的先行者。GE曾通过长达10多年的探索将飞机发动机喷油嘴的设计进行不断的优化、测试、再优化，最终将喷油嘴的部件数量从20多个减少为单个整体的零部件，并通过金属3D打印技术实现了该零部件的制造。通常这种复杂的零部件无法通过其他传统的方式生产出来。目前这款3D打印的喷油嘴已成功的安装在了CFMLEAP飞机发动机中。这款发动机已经通过波音和空客的无数次飞行测试。
通过优化的设计方案和3D打印技术，GE不仅改善了喷油嘴容易过热和积碳的问题，还将喷油嘴的使用寿命提高了5倍,最终将提高GE公司生产的LEAP发动机的性能。3D科学谷认为这一过程将3D打印技术的价值提到了一个新的里程碑，不再局限于制造成本高低、生产速度快慢的讨论层面，而是包括发动机燃料效率提升在内的综合价值。Christine指出，燃料效率每提高一个百分点就能为航空业潜在节省数十亿美元。具有里程碑意义的3D打印喷油嘴，仅仅是GE增材制造战略的开始。GE计划到2025年，超过20%的零部件生产将应用3D打印技术。
近期,GE在与AmericaMakes和美国国家增材制造研究所这两个3D打印领域中重要的机构进行了合作交流，在交流中三方探讨了实现3D打印从不断突破到成为一场全面制造革命的关键因素。Christine将其总结为设备、材料和生态圈三个方面。
目前，3d打印机已经能够用可靠、可重复的方式生产零部件。在金属零部件的制造方面，直接金属激光熔融技术（DMLM）已经可以可靠地制造出喷油嘴这样设计更复杂的整体式零部件。GE公司在三个地方安装了DMLM3D打印机，包括纽约尼什卡纳的研究实验室、匹兹堡的增材技术进步中心和、GE航空在阿拉巴马州奥本的3D打印生产工厂。接下来，3D打印设备需要解决的挑战是以更快的速度打印出更多种类、更大尺寸的零件，以推动3D打印技术在制造业中的广泛使用。
